根據國家應急管理部辦公廳函（2019）447 號的要求，各空分裝置使用單位應對空分裝置的安全運行進行風險隱患排查。針對空分行業自身特點，川空提出以下建議和可能存在的安全運行風險隱患排查項，供各空分裝置使用單位在生產中參考執行。 

       1. 監測空分裝置的吸風口空氣中雜質含量，允許極限含量應符合《深度冷凍法生產氧氣及相關氣體安全技術規程》（GB16912-2008）第 4.2.2 條表 1 的要求。 

       2. 確認壓縮機、增壓透平膨脹機、低溫液體泵等的潤滑油/油脂符合廠家要求；檢查各機組是否有漏油現象。液氧泵軸承應使用專用油脂，并嚴格控制加油量，按規定時間清洗軸承和更換油脂。 

       3. 注意監測空壓機運行中若發現不正常的聲響、氣味、振動或發生故障，應立即停機檢查。 

       4. 安全閥前不宜設置截斷閥，若有，應保證截斷閥全開；調節閥前后若設置有截斷閥，應保證截斷閥全開。 

       5. 水冷塔出口、再生污氮氣放空口等氮氣易富集區域應設立警示牌。氧氣放散時，在放散口附近嚴禁煙火。氧氣的各種放散管，均應引出室外，并放散至安全處。禁止向室內排放除空氣以外的各種氣體。放散氧氣以及排放液氧、液空時，應通知周圍嚴禁動火，并設專人監護。氧氣站的氧氣、氮氣等放散管和液氧、液氮等排放管均應引至室外安全處，放散管口距附近操作平臺不得低于 4.5m。液氧排放口附近嚴禁放置易燃易爆物質及一切雜物。液氧排放口附近地面不應使用含有易燃、易爆的材料（如瀝青等）建造。 

      6. 分子篩吸附器運行中應嚴格執行再生制度，不準隨意延長吸附器工作周期。正常情況下，分子篩入口二氧化碳含量超過設計值以上應聯系排放二氧化碳的單位減少排放，空分注意監控并減量。當分子篩出口二氧化碳含量超過 1ppm 時，應采取縮短分子篩吸附周期或降低負荷等措施。若分子篩出口二氧化碳含量超過 3ppm 應停車處理。 

      7. 主冷、液氧自增壓器嚴格按照圖紙要求全浸操作，粗氬冷凝器宜全浸操作。保持液面穩定，不能過高，過低，劇烈波動。定期檢測主冷、液氧自增壓器、粗氬冷凝器、液氧貯槽的碳氫化合物，乙炔等有害雜質含量，并符合《大中型空氣分離設備》（JB/T8693-2015）表 9、《特大型空氣分離設備》（GB/36227-2018）表 8的要求。為防止空分裝置液氧中的乙炔積聚，宜連續從空分裝置中抽取部分液氧，其數量不低于氧產量的 1%。碳氫化合物總量超過 250ppm 或乙炔含量超過 0.05ppm時應采取加大排液量，縮短分子篩吸附周期等措施。碳氫化合物總量超過 500ppm 或乙炔含量超過 0.1ppm 時停車處理。液氧儲罐液氧中乙炔含量，每周至少化驗一次，其值超過 0.1×10-6時，空分裝置應連續向儲罐輸送液氧，以稀釋乙炔濃度至小于0.1×10-6，并啟動液氧泵和氣化裝置向外輸送。 

      8. 空分裝置正常運行時冷箱夾層應充入含氧量不高于 5%的干燥（污）氮氣保持正壓（50Pa～300Pa）；同時設置干燥氮氣作為備用密封氣，在開、停車過程及停車保冷階段使用。冷箱上應分層設置壓力測點、安全泄放裝置、分析儀取樣點等，且至少冷箱頂部壓力測點進中控顯示，設置高低壓報警，高位報警值 500Pa，800Pa冷箱安全閥起跳，冷箱安全閥起跳后用戶需及時處理。定期檢測冷箱夾層氧含量，確認數值在 5%左右（如高于 20%，說明存在泄漏），必須盡快停車檢修。 

      9. 檢查低溫液體汽化器出口是否設有溫度過低報警聯鎖裝置，氣化器出口的氣體溫度應不低于-10°C。換熱器出冷箱返流氣如采用碳鋼管，應設置總管低低溫（-15℃）聯鎖閥門，反流氣支管設置低溫（0℃）報警。停車時應注意防止低溫液體進入主換熱器內。 

      10. 主冷不凝氣、粗氬氣、純氬蒸發器不凝氣、純氬塔余氣等放空管應引至冷箱平臺外安全處吹除。主冷不凝氣、純氬蒸發器不凝氣等管線應采取防護措施，防止結霜結冰。 

      11. 檢查冷箱安全泄放裝置是否正常工作，不準放置任何物件在安全閥（呼氣筒）上，同時要防止安全閥（呼氣筒）被冰雪凍結。實時在線監控冷箱基礎溫度，溫度低于-25℃報警并及時分析原因。冷箱安全泄放裝置噴砂，冷箱表面突然出現結冰、開裂等現象，以及冷箱基礎溫度突然明顯降低時，應及時分析原因并停車處理。 

      12. 檢查壓縮機、儲罐(包括低溫儲罐)和其他有關設備，是否超壓運行。設備或系統如有泄漏，嚴禁帶壓緊螺栓。 

      13. 進入吸附器、冷箱等受限空間作業前應采取物理隔離措施，須攜帶便攜式氧濃度檢測儀，氧含量合格后才能進入作業。 

      14. 手動閥門應緩慢開啟，操作時人員應站在閥的側面。采用帶旁通閥的閥門時，應先開啟旁通閥，使下游側先充壓，當主閥兩側壓差小于或等于 0.3MPa 時再開主閥。 

      15. 檢查 DCS 控制聯鎖系統是否正常投用，確保所有聯鎖保持完好狀態；一旦發現冷箱內壓力、溫度發生變化應及時排查問題，確定泄漏源后必須采取果斷措施（停車、排液等）盡快處理，避免氧氣在冷箱內積聚。 

      16. 定期檢查校對系統中的壓力表、安全閥、溫度計等儀表和安全聯鎖保護裝置。定期檢查系統中所有聯鎖裝置、事故停車裝置，并保證完好。在開車或運行中發生聯鎖停車時，應認真檢查原因，不應隨意取消聯鎖和改變保護設定值。電動機的保護裝置與保護系統應有專人管理和定期檢驗，專門記錄并保存系統的重要數據，不準隨意改動保護裝置的設定值與保護系統的重要參數。 

      17. 空分裝置在采用氮氣進行大加熱或單體局部加熱時，應掛警示牌，排放口附近不準有人停留。 

      18. 空分裝置大加熱時應緩慢升溫，加熱時必須有專人負責監測溫度、壓力，嚴禁超溫，超壓。空分裝置開車冷卻和停車加溫時冷箱內各設備、管路平均溫降/升速率小于 30℃/h。扒珠光砂前，應緩慢并充分加熱冷箱中珠光砂，加熱時應打開冷箱頂人孔板，并嚴密監控冷箱內壓力。當冷箱內漏有低溫液體時，應制定專門的加溫及扒砂方案。在加溫過程中，確保冷箱不超壓。扒砂過程中，當冷箱高度大于 40m時，應分層扒砂，泄砂口應緩慢、謹慎、分步打開，以防止“砂爆”發生。當冷箱上部存有珠光砂時，嚴禁操作人員從底部進入冷箱。扒、裝珠光砂時，應采取有效的勞動保護措施。充裝口和各層平臺人孔均應設置安全防護柵網，扒裝現場應留有人員安全撤離的通道。 

      19. 檢查安置在室外的液氧容器是否設置防靜電接地和防雷擊裝置。所有防雷防靜電接地裝置，應每年至少檢測一次。集散控制系統的接地裝置應單獨設置。主冷防雷接地沖擊電阻不大于 30Ω,；主冷、液氧自增壓器、粗氪氙塔等防靜電接地電阻不大于 10Ω；氧氣（包括液氧）設備、管道、閥門上的法蘭連接和螺紋連接處，應采用銅導線跨接，跨接電阻小于 0.03Ω。 

       20. 檢查各種帶壓氣體及低溫液體儲罐周圍是否設有安全標志，必要時設單獨圍欄或圍墻。儲罐本體應有色標。現場管道和儲罐的漆色標識應符合《深度冷凍法生產氧氣及相關氣體安全技術規程》（GB16912-2008）第 4.12 條表 5 的要求。 

        21. 透平氧壓機防護墻內宜設火災自動報警系統。 

        22. 檢查透平氧壓機是否設置可熔探針或、溫度探頭、自動快速氮氣滅火或其他滅火設施。 

        23. 檢查氧壓機、液氧泵、冷箱內設備、氧氣及液氧儲罐、氧氣管道和閥門、與氧接觸的儀表、工機具、檢修氧氣設備人員的防護用品等，嚴禁被油脂污染。檢查操作、維護、檢修氧氣生產系統的人員所用工具、工作服、手套等用品，嚴禁沾染油脂。生產現場不準堆放油脂和與生產無關的其他物品。 

       24. 當低溫液體貯罐出現外筒體結露時，應查明原因，常壓貯罐采取補充珠光砂或更換珠光砂，真空絕熱貯罐采用抽真空等措施來排查故障。當低溫液體貯罐出現外筒體大面積結露或結霜時，應立即停用，排液加溫至常溫，可靠切斷貯罐與外部連接的管道，進行查漏。 

      25. 施工、維修后的氧氣管系，其中如有過濾器，則在送氧前，應確認氧氣過濾器內清潔無雜物。氧氣過濾器應定期清洗。 

      26. 液氧儲槽周圍 5m 的范圍內，不應有可燃物和設置瀝青路面。 

      27. 液氧儲槽構成重大危險源的，需安裝緊急切斷閥或重錘閥，確保一旦儲槽發生泄漏，可快速切斷和生產系統的連通。 

      28. 灌裝液氧時應防止外溢，并有專人在場監護，灌裝過程槽車應為熄火狀態。 

      29. 檢查氧氣瓶是否誤裝(尤其是氫、 氧混裝)，嚴禁氣瓶超裝。 

      30. 氧氣廠(站、車間) 內的乙類生產火災危險性建筑物、 液氧氣化站房和氧氣匯流排間，嚴禁用明火和電熱散熱器采暖。 

      31. 攜帶式照明燈具的電源電壓不準超過 36V。在金屬容器內和潮濕處的燈具電壓不準超過 12V。有爆炸危險的場所應使用防爆型燈具。 

      32.  嚴格執行動火制度。在設備、管道動火時，氧氣含量必須控制在 23%以下;在生產區域或容器內動火時，應控制氧氣含量在 19.5-23%。氫含量不準超過 0.4%。 在空分裝置周圍動火時，不準排放液氧、液空。暫停動火后，再次動火前，需重新取樣分析氧、氫含量。如動火作業連續超過 4h 后，應重新取樣分析氧、氫含量，不應超過標準。氧氫容器、管道動火時除滿足以上條件外，應進行可靠切斷。氧氫生產區域動火時應連續監控氧、氫含量在上述規定范圍內。 

      33. 新設備投產前或檢修后，必須根據工藝要求進行測試，模擬試驗，確保各種聯鎖控制達到設計要求。閥門開關到位，保證各種聯鎖保護控制動作靈敏、可靠。  

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